
Die Arbeit in der Instandhaltung ist anspruchsvoll und risikoreich. Statistiken zeigen, dass das Unfallrisiko für Instandhalter bis zu 20-mal höher ist als für Mitarbeiter in der Fertigung. Das liegt an den besonderen Herausforderungen, die diese Tätigkeiten mit sich bringen. Wir zeigen hier die häufigsten Unfälle, sowie die grössten Sicherheitsrisiken – und wie Unternehmen und Mitarbeiter damit gut umgehen können indem Sie Risikobewertungen erstellen und eine gesunde Kommunikatiosstruktur aufbauen.
Sicherheitsrisiken in der Instandhaltung
1. Quetschungen an laufenden Maschinen
Mit einem Anteil von über 40 % an tödlichen Unfällen in der Instandhaltung sind Quetschungen durch laufende Maschinen die Hauptgefahr! Unzureichende Sicherheitsvorkehrungen oder das Arbeiten unter Zeitdruck sind hier oft die Hauptursachen. Es gilt immer: Maschinen sollten vor der Wartung komplett abgeschaltet und gegen ein unbeabsichtigtes Wiedereinschalten gesichert werden. Zusätzlich können Schulungen zur sicheren Handhabung von Maschinen helfen.
2. Abstürze
Etwa 28 % der Unfälle in der Instandhaltung entstehen durch Stürze von Leitern, Gerüsten oder hochgelegenen Arbeitsplätzen. Häufig sind Arbeitsplattformen instabil, Trittmittel mangelhaft geprüft oder es fehlt an persönlicher Schutzausrüstung. Unternehmen sollten sicherstellen, dass nur zertifizierte Leitern und Gerüste verwendet werden die regelmässigen Kontrollen unterliegen. Mitarbeiter müssen zudem im Umgang mit Höhensicherungen geschult sein.
3. Elektrische Schläge
Die Arbeit an Hochspannungsanlagen oder defekten elektrischen Systemen birgt das Risiko schwerer Verletzungen durch elektrische Schläge. Die richtige Isolierung, das Tragen geeigneter Schutzkleidung und das Einhalten von Sicherheitsabständen sind entscheidend. Zusätzlich sollten Mitarbeiter in der Lage sein, elektrische Systeme korrekt abzuschalten und zu erden.
4. Kontakt mit gefährlichen Stoffen
Ob Chemikalien, unverträgliche Dämpfe oder unreine Luft – der Kontakt mit gefährlichen Stoffen kann schwere gesundheitliche Folgen haben. Geeignete Schutzmaßnahmen wie Atemschutzmasken und Schutzanzüge sowie eine gut funktionierende Lüftung sind hier essenziell. Eine transparente Kennzeichnung gefährlicher Stoffe und ein sicherer Umgang mit diesen sollten Standard sein.
5. Physische Belastungen
Lärm, Hitze und schwere körperliche Arbeiten belasten die Gesundheit der Mitarbeiter langfristig. Um physische Belastungen zu reduzieren, können moderne Werkzeuge, ergonomische Arbeitsplätze und regelmäßige Pausen helfen. Unternehmen sollten zudem auf die Einhaltung der Arbeitszeitregelungen achten.
6. Psychische Belastungen
Schicht- und Wochenendarbeit, gepaart mit unregelmäßigen Einsatzzeiten, führen bei vielen Instandhaltern zu erhöhter psychischer Belastung. Offene Kommunikation, realistische Zeitpläne und ein betriebliches Gesundheitsmanagement können helfen, die Situation zu entschärfen. Zusätzlich kann das Anbieten flexibler Arbeitszeitmodelle zur Entlastung beitragen. Auch die Unwägbarkeiten durch Störungen stellen eine dauerhafte Belastung dar, wenn kein richtiges Störungsmanagement etabliert wird. Die dauerhafte Alarmbereitschaft - immer kann etwas passieren ! –stresst selbst wenn eigentlich alles rund läuft.
7. Arbeiten in engen Räumen
Enge Arbeitsbedingungen erschweren nicht nur die Bewegungsfreiheit, sondern erhöhen auch das Unfallrisiko. Eine gute Planung der Arbeiten, die Verwendung spezieller Werkzeuge und das Bereitstellen von Notfallausrüstung sind hier unabdingbar. Oft unterschätz ist die Kombination von Raumgrösse und Gefahrenstoffen (siehe oben): Gerade kleine und enge Räume bergen Gefahren, da sich Chemikalien und Giftstoffe in der Luft nicht verflüchtigen können und dadurch unter Umständen in erhöhter Konzentration auftreten.
8. Unzureichend gewartete Maschinen
Defekte Fahrzeuge, elektrische Anlagen oder andere Maschinen sind eine häufige Unfallursache. Regelmäßige Inspektionen, eine klare Dokumentation der Wartungsarbeiten und die zeitnahe Behebung von Mängeln sind Pflicht. Hier sollten Unternehmen keine Kompromisse eingehen.
Hauptursachen für Sicherheitsrisiken in der Instandhaltung
1. Mangelnde Ausbildung und Schulung
Unzureichend geschultes Personal ist eine der größten Gefahrenquellen in der Instandhaltung. Ohne das notwendige Wissen und die richtigen Fähigkeiten sind Mitarbeiter oft nicht in der Lage, sicher zu arbeiten. Typische Probleme sind:
Fehlende Kenntnisse über spezifische Gefahren der Anlage: Mitarbeiter erkennen potenzielle Risiken nicht oder unterschätzen deren Auswirkungen.
Unkenntnis aktueller Sicherheitsvorschriften: Veraltetes Wissen kann dazu führen, dass Sicherheitsstandards nicht eingehalten werden.
Mangelnde Fähigkeiten im Umgang mit Sicherheitsausrüstung: Das richtige Anlegen und Nutzen von Schutzkleidung oder Sicherheitsgeräten wird oft nicht ausreichend trainiert.
Regelmäßige Schulungen und Weiterbildungen, zugeschnitten auf die spezifischen Anforderungen des Arbeitsplatzes, sind essenziell. Zusätzlich sollten Sicherheitsrichtlinien klar kommuniziert und überprüft werden.
Wir hatten die Chance gemeinsam mit einem Kunden genau dieses Problem anzugehen. In der Fleischindustrie werden verschiedenste Arten von Sägen und Zerteilmaschinen verwendet die selbstredend für Menschen ebenfalls äusserste gefährlich sein können. In SAMA können nun bei einer Anlage Mitarbeiter hinterlegt werden, die eine Einweisung in die spezifischen Risiken der Anlage bekommen haben. Beauftrag der Instandhaltungsplaner bzw. Werkstattchef einen ungeschulten Mitarbeiter so erscheint eine Warnung und es werden Kollegen vorgeschladen, die bereits eine Einweisung an der Maschine hatten. So können unnötige Unfälle vermieden werden!
2. Unzureichende Kommunikation
Kommunikationsprobleme führen häufig zu gefährlichen Situationen. Besonders in komplexen Arbeitsumfeldern kann schon ein kleines Missverständnis gravierende Folgen haben. Die häufigsten Probleme sind:
Missverständnisse bei Arbeitsanweisungen: Unklare oder unvollständige Anweisungen können zu Fehlverhalten führen.
Fehlende Weitergabe von Sicherheitsinformationen: Kritische Informationen über Risiken oder Sicherheitsmaßnahmen erreichen die betroffenen Mitarbeiter nicht rechtzeitig.
Mangelnde Koordination zwischen Abteilungen: Wenn Teams nicht effektiv zusammenarbeiten, entstehen Sicherheitslücken.
Lösung: Eine offene Kommunikationskultur sowie klare und präzise Arbeitsanweisungen sind entscheidend. Regelmäßige Meetings zur Abstimmung und digitale Tools für die Informationsweitergabe können ebenfalls helfen.
3. Zeitdruck und Ressourcenmangel
In vielen Fällen überschattet Produktivität Sicherheit. Dies kann zu einer Vernachlässigung wichtiger Sicherheitsmaßnahmen führen:
Vernachlässigung von Sicherheitsprotokollen zugunsten schneller Lösungen: Unter Zeitdruck werden Risiken häufig ignoriert – wer will schon dem Produktionsleiter ins Gesicht sagen dass heute nichts mehr läuft...
Übermüdung des Personals durch Überstunden: Müdigkeit führt zu Fehlern und erhöht das Unfallrisiko – nicht umsonst stehen entlang der Autobahn Werbeschilder die zum Powernap aufrufen…
Unternehmen sollten realistische Zeitpläne erstellen, die genügend Raum für sichere Arbeitspraktiken lassen. Zusätzlich sind ausreichende personelle und materielle Ressourcen entscheidend, um die Sicherheit zu gewährleisten. Die technische Leitung ist hier in der Pflicht die richtige Störungsstrategie zu wählen – das ist oftmals Spielentscheidend!
4. Veraltete oder mangelhafte Ausrüstung
Der Einsatz von ungeeigneter oder schlecht gewarteter Ausrüstung stellt ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar. Typische Probleme umfassen:
Verwendung ungeeigneter oder veralteter Ausrüstung: Um Kosten zu sparen, wird oft an der falschen Stelle gespart und einer Leiter sieht man auf die Schnelle nicht an ob sie einen Haarriss hat…
Fehlfunktionen von Sicherheitseinrichtungen: Defekte Maschinen oder Schutzeinrichtungen können Unfälle begünstigen.
Unzureichender Schutz vor Gefahren: Veraltete Technik bietet oft nicht den notwendigen Schutzstandard.
Erhöhtes Risiko von Ausfällen während der Wartungsarbeiten: Unzuverlässige Ausrüstung kann die Arbeitsbedingungen erschweren und Unfälle verursachen.
Regelmäßige Wartung und Inspektionen sind unverzichtbar. Investitionen in moderne, sichere Technik zahlen sich langfristig aus – sowohl für die Sicherheit als auch für die Produktivität.
Risikobewertung in der Instandhaltung: Ein Leitfaden für mehr Sicherheit
Eine gründliche Risikobewertung ist ein essenzieller Bestandteil der Sicherheitsstrategie in der Instandhaltung. Angesichts der komplexen und oft gefahrenträchtigen Arbeitsbedingungen bietet sie eine systematische Methode, um Gefahren zu identifizieren, Risiken zu bewerten und effektive Schutzmaßnahmen zu entwickeln. Dieser Artikel beleuchtet die wichtigsten Schritte und Prinzipien einer erfolgreichen Risikobewertung.
1. Identifikation von Gefahren
Der erste Schritt der Risikobewertung ist die systematische Ermittlung potenzieller Gefahrenquellen. Nur wenn alle Risiken bekannt sind, können geeignete Maßnahmen entwickelt werden.
Methoden zur Gefahrenidentifikation:
Systematische Inspektion der Arbeitsumgebung: Eine detaillierte Analyse von Maschinen, Arbeitsplätzen und Prozessen deckt physische, chemische und ergonomische Risiken auf.
Analyse von Unfallberichten und Beinahe-Unfällen: Die Untersuchung vergangener Vorfälle liefert wertvolle Erkenntnisse über wiederkehrende Probleme und potenzielle Schwachstellen.
Befragung der Mitarbeiter: Mitarbeiter sind oft die besten Experten für ihren Arbeitsbereich. Ihre Perspektiven können helfen, Risiken zu identifizieren, die bei Inspektionen übersehen wurden.
2. Bewertung der Risiken
Nach der Identifikation der Gefahren erfolgt die eigentliche Bewertung der Risiken. Dabei wird der Fokus auf drei zentrale Faktoren gelegt:
Wahrscheinlichkeit eines Vorfalls: Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine Gefahr zu einem Unfall führt?
Schwere der potenziellen Folgen: Welche Auswirkungen könnte ein Vorfall haben? Dies reicht von geringfügigen Verletzungen bis hin zu schwerwiegenden oder tödlichen Unfällen.
Häufigkeit der Exposition: Wie oft sind Mitarbeiter der jeweiligen Gefahr ausgesetzt?
Die Kombination dieser Faktoren ergibt eine Risikomatrix, die Risiken in Kategorien wie „hoch“, „mittel“ oder „niedrig“ einordnet und Prioritäten für Maßnahmen festlegt.
3. Entwicklung von Kontrollmaßnahmen
Basierend auf der Risikobewertung werden Maßnahmen entwickelt, um die identifizierten Gefahren zu minimieren. Dabei kommen drei Kategorien von Kontrollmaßnahmen zum Einsatz:
Technische Lösungen: Dazu zählen Schutzvorrichtungen an Maschinen, automatische Abschaltsysteme oder verbesserte Beleuchtung.
Administrative Kontrollen: Diese umfassen klare Arbeitsanweisungen, Sicherheitsprotokolle und Schulungen, um sicheres Arbeiten zu gewährleisten.
Persönliche Schutzausrüstung (PSA): Schutzhelme, Handschuhe, Atemmasken und andere PSA reduzieren die Gefahr für den Einzelnen.
4. Regelmäßige Überprüfung und Aktualisierung
Eine Risikobewertung ist kein einmaliger Vorgang. Veränderte Arbeitsbedingungen, neue Technologien oder Erkenntnisse können bestehende Risiken verändern oder neue schaffen.
Wichtige Schritte zur Aktualisierung:
Regelmäßige Neubewertung: Unternehmen sollten in festgelegten Intervallen – etwa jährlich – eine neue Risikobewertung durchführen.
Anpassung der Kontrollmaßnahmen: Kontrollmaßnahmen müssen kontinuierlich auf ihre Wirksamkeit überprüft und bei Bedarf optimiert werden.
Integration neuer Erkenntnisse: Technologische Entwicklungen oder geänderte gesetzliche Vorgaben sollten unmittelbar in die Sicherheitsstrategie einfließen.
Eine gut durchgeführte Risikobewertung ist der Schlüssel zu einer sicheren Arbeitsumgebung in der Instandhaltung. Sie erfordert eine systematische Vorgehensweise, die von der Gefahrenidentifikation über die Risikobewertung bis hin zur Entwicklung und Aktualisierung von Schutzmaßnahmen reicht. Unternehmen, die diesen Prozess ernst nehmen, profitieren nicht nur von einem sichereren Arbeitsumfeld, sondern auch von einer höheren Effizienz und Mitarbeiterzufriedenheit.
Kommunikationssysteme und Sicherheitsrisiken: Wie effektive Kommunikation Unfälle vermeidet
Sicherheit in der Instandhaltung beginnt mit klaren Strukturen und endet bei einer offenen Kommunikationskultur. Arbeitsfreigaben und Feedbacksysteme spielen dabei eine zentrale Rolle, um Risiken zu minimieren und kontinuierliche Verbesserungen zu fördern. Dieser Abschnitt zeigt auf, wie Unternehmen durch effektive Arbeitsfreigaben und eine konstruktive Feedbackkultur die Sicherheit ihrer Mitarbeiter erheblich steigern können.
1. Arbeitsfreigabesysteme
Arbeitsfreigabesysteme spielen eine zentrale Rolle in der sicheren Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten. Ein gut durchdachtes Arbeitsfreigabesystem stellt sicher, dass Wartungsarbeiten nur unter sicheren Bedingungen durchgeführt werden. Die zentralen Bestandteile eines solchen Systems sind:
Schriftliche Genehmigung vor Beginn der Arbeiten: Klare Dokumentation sorgt dafür, dass Sicherheitsmaßnahmen nicht übersehen oder vernachlässigt werden.
Klare Definition des Arbeitsumfangs und der erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen: Missverständnisse über Aufgaben und Risiken werden durch detaillierte Arbeitsanweisungen vermieden.
Überprüfung der Qualifikationen des Personals: Nur ausreichend geschulte und qualifizierte Mitarbeiter sollten mit der Durchführung der Arbeiten betraut werden.
Ein solches System schafft Transparenz und reduziert das Risiko menschlicher Fehler.
Schlüsselkomponenten eines Arbeitsfreigabesystems:
Schriftliche Genehmigung vor Arbeitsbeginn: Jeder Auftrag sollte dokumentiert und genehmigt werden, um sicherzustellen, dass alle relevanten Sicherheitsstandards eingehalten werden.
Klare Definition des Arbeitsumfangs und der Sicherheitsvorgaben: Missverständnisse über die Art der Arbeit und die notwendigen Schutzmaßnahmen können durch detaillierte Arbeitsanweisungen vermieden werden.
Qualifikationsüberprüfung des Personals: Nur geschultes und qualifiziertes Personal sollte für bestimmte Aufgaben zugelassen werden.
Ein solches System schafft nicht nur Transparenz, sondern bietet auch eine dokumentierte Grundlage für die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften.
2. Schulung und Risikoerkennung
Schulungen zur Risikoerkennung: Stärkung der Mitarbeiterkompetenz
Die besten Systeme nützen wenig, wenn Mitarbeiter nicht geschult sind, Risiken zu erkennen und zu melden. Regelmäßige Schulungen sollten daher ein zentraler Bestandteil jeder Sicherheitsstrategie sein.
Best Practices für Schulungen:
Erkennung und Einschätzung von Gefahren: Mitarbeiter sollten in der Lage sein, Risiken zu identifizieren und deren Auswirkungen zu bewerten.
Regelmäßige Sicherheitsschulungen: Mitarbeiter sollten kontinuierlich über neue Risiken und Sicherheitsvorschriften informiert werden.
Praktische Übungen zur Risikoidentifikation: Simulationen und Fallstudien helfen, Gefahren frühzeitig zu erkennen und richtig darauf zu reagieren.
Notfallmanagement: Klare Handlungsanweisungen für den Fall eines Unfalls oder einer Gefahrensituation sorgen für schnelle und effektive Reaktionen.
Offene Kommunikation über Sicherheitsbedenken: Eine Unternehmenskultur, die Feedback und Bedenken ernst nimmt, ermöglicht proaktives Handeln.
3. Feedbacksysteme: Risiken melden leicht gemacht
Techniker vor Ort entdecken oft zusätzliche Risiken, die während der Planung nicht bedacht wurden. Ein effektives Feedbacksystem stellt sicher, dass diese Informationen nicht verloren gehen.
Effektive Feedbackmechanismen:
Digitale Lösungen: Apps oder Online-Formulare erleichtern die Meldung von Risiken in Echtzeit. Diese Informationen können direkt an die zuständigen Stellen weitergeleitet werden.
Visuelle Hilfsmittel: Warnschilder, Sicherheitschecklisten und andere visuelle Elemente machen Risiken unmittelbar sichtbar.
Anonyme Meldemöglichkeiten: Um eine offene Kommunikationskultur zu fördern, sollten Mitarbeiter auch anonym Risiken melden können.
Regelmäßige Feedbackrunden: Team-Meetings bieten eine Plattform, um Erfahrungen auszutauschen und Verbesserungen vorzuschlagen.
Kommunikationssysteme sind ein unverzichtbarer Bestandteil der Sicherheitsstrategie in der Instandhaltung. Sie sorgen für klare Abläufe, verbessern die Risikowahrnehmung und schaffen eine transparente Arbeitsumgebung. Unternehmen, die in Arbeitsfreigabesysteme, Schulungen und Feedbackmechanismen investieren, profitieren nicht nur von einer höheren Sicherheit, sondern auch von effizienteren Arbeitsprozessen und einer motivierten Belegschaft.
4. Sicherheitskultur fördern: Vom Feedback zur Handlung
Eine starke Sicherheitskultur erfordert mehr als Systeme – sie lebt von der aktiven Beteiligung aller Mitarbeiter.
Anerkennung für Risikomeldungen: Mitarbeiter, die Sicherheitsrisiken melden, sollten belohnt oder besonders gewürdigt werden.
Angstfreie Kommunikation: Mitarbeiter müssen sicher sein, dass ihre Meldungen keine negativen Konsequenzen haben.
Regelmäßige Kommunikation der Bedeutung von Risikomeldungen: Das Management sollte die Wichtigkeit von Feedback kontinuierlich betonen.
Fazit
Sicherheitsrisiken in der Instandhaltung lassen sich nicht vollständig vermeiden, aber deutlich reduzieren. Arbeitgeber sind gefordert, ein proaktives Sicherheitsmanagement umzusetzen, das weit über die Einhaltung von Vorschriften hinausgeht. Effektive Sicherheitskonzepte, regelmäßige Schulungen, eine offene Kommunikationskultur und moderne Technik sind der Schlüssel zu einer sicheren und produktiven Arbeitsumgebung. Arbeitsfreigaben und Feedback sind zwei Seiten derselben Medaille: Beide sind unverzichtbar, um die Sicherheit in der Instandhaltung zu gewährleisten. Durch klare Prozesse, regelmäßige Schulungen und eine offene Kommunikationskultur können Unternehmen nicht nur Unfälle vermeiden, sondern auch das Vertrauen und die Motivation ihrer Mitarbeiter stärken.Instandhaltungsmitarbeiter profitieren nicht nur von einem höheren Schutz, sondern auch von besseren Arbeitsbedingungen, die letztlich den Unternehmenserfolg fördern. Mit gezielten Maßnahmen bleibt die Instandhaltung sicher und effektiv.
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